在釀造發酵行業中，氣體檢測是確保生產安全、產品質量和人員健康的重要環節。發酵過程可能產生多種氣體（如 CO?、乙醇蒸氣、H?S、NH? 等），其中部分氣體具有易燃、有毒或窒息風險。以下是針對該行業的氣體檢測解決方案框架：
一、需檢測的主要氣體及危害
二氧化碳（CO?）
來源：發酵過程的主要產物。
風險：高濃度導致缺氧（尤其是密閉空間）。
檢測目標：濃度超標預警（通常限值 5000 ppm）。
氧氣（O?）
風險：密閉空間中氧氣不足（<19.5%）可能引發窒息。
硫化氫（H?S）
來源：原料腐敗或發酵副產物。
風險：劇毒（低濃度即可致人昏迷）、可燃。
檢測目標：閾值通常為 10 ppm（警戒值）。
氨氣（NH?）
來源：清潔劑泄漏或發酵異常。
風險：刺激性、可燃。
揮發性有機物（VOCs）
來源：乙醇蒸氣、酯類等發酵產物。
風險：易燃易爆（LEL監測）、影響工人健康。
可燃氣體（甲烷、乙醇蒸氣）
風險：爆炸風險（需監測LEL下限）。
二、氣體檢測方案設計要點
1. 檢測點位布局
關鍵區域：
發酵罐周邊
儲酒罐/儲料罐
地下管道、下水道
灌裝車間
通風系統出口
安裝方式：固定式探測器（在線監測）+ 便攜式檢測儀（巡檢）。
2. 傳感器技術選型
CO?檢測：紅外傳感器（NDIR技術，抗干擾強）。
O?檢測：電化學傳感器（高精度）。
H?S/NH?檢測：電化學傳感器（低濃度靈敏度高）。
可燃氣體（LEL）：催化燃燒傳感器或紅外傳感器。
VOCs檢測：PID傳感器（光離子化，廣譜檢測）。
3. 防爆與防護等級
發酵車間可能屬于 防爆區域（Ex Zone 1/2），需選擇 防爆認證設備（如ATEX、IECEx）。
傳感器防護等級建議 IP65以上（防塵防水）。
4. 數據管理與報警系統
實時監測：通過PLC或SCADA系統集成數據，顯示于中控室。
分級報警：
一級報警（聲光警示，本地提示）
二級報警（聯動風機/閥門，短信通知管理人員）
數據記錄：存儲歷史數據，用于事故溯源與工藝優化。
三、推薦設備與系統
1. 固定式氣體探測器
多氣體檢測儀：如霍尼艾格HNAG1000-4。
單一氣體檢測儀：針對特定區域（如CO?專用）。
2. 便攜式檢測儀
適用于巡檢，推薦四合一氣體檢測儀（O?、H?S、CO、LEL）。
品牌實例：HNAG900-4。
3. 系統集成方案
中央監控平臺：如施耐德EcoStruxure、西門子SIMATIC PCS 7。
無線傳輸：LoRa/NB-IoT技術（適用于分散區域）。
四、安全管理與維護
校準與標定：
定期校準（每3-6個月），確保傳感器精度。
使用標準氣體驗證報警閾值。
人員培訓：
培訓員工識別氣體風險、使用檢測設備及應急流程。
應急預案：
配備正壓式空氣呼吸器、緊急通風系統。
聯動自動關閉閥門或啟動排風裝置。
通風系統配合：
檢測到氣體超標時，自動啟動強制通風。
五、法規與標準參考
國際標準：OSHA（職業安全與健康管理局）、ATEX（防爆認證）。
國內標準：GBZ 2.1-2019（工作場所有害因素職業接觸限值）、GB 50493-2019（石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計標準）。
通過以上方案，可有效預防氣體泄漏引發的爆炸、中毒等事故，同時優化發酵工藝控制，保障釀造行業安全生產。需根據具體工藝流程和場地條件定制細節。
